怎样提高电炉熔炼铁液质量？  

在整个熔炼过程中,电炉熔炼由于其设备加保热原理的特性,本质上就是将原材料熔化和辅助液材料溶解扩散的过程,没有冲天炉熔炼过程中的系统除渣过程,对于原材料的表面洁净度要求较高,回炉料需要进行抛丸处理。为提高铁液质量根据电炉熔炼的一些冶金特性,在以下几个方面进行实际效果为主：  

(1)电炉熔炼需要遵从“满炉速度适宜熔化、速度适宜出铁”的原则。在保护电炉炉衬使用寿命的基础上,热炉尽量使用大功率熔化炉料,减少铁液与外界气体接触,防止铁液在熔化过程中被氧化。另外,在熔化过程中需要专人査看熔化情况再分批加料,避免炉料出现“搭棚、结壳”现象。  

(2)在电炉熔炼的过程中,使用大量废钢和增碳剂,用于石墨形核的外来核心较少,因此,铁液的过热温度和时间根据材料牌号而定,过热温度不能太高,过热时间不能太长,长时间高温放置的铁液需要加人废钢、生铁等原材料调制后使用。有关过热相关信息，可在公众号历史消息中输入关键词“过热处理”进行搜索。  

(3)在电炉熔炼的过程中,需要加入FeS或FeS2进行增S,以满足化学成分工艺要求,其中,生成MnS细小颗粒也可以作为石墨形核的外界核心,有利于生成均匀的A型石墨。(Mn)和(s)量一般满足:(Mn)=1.73X(S)+0.3%,由于MnS的能够溶于氧化渣(FeO、MnO等)中,可以降低氧化渣的熔点,形成流动的液态渣,当温度较低时,过饱和的高熔点MnS容易从铁液中析出,促使铸件渣气孔缺陷的形成,因此,在满足铸件力学性能的基础上,铁液中的(Mn)和(S)量应取下限,不宜太高。  

(4)为进一步提高电炉熔炼的铁液质量和稳定性,通常在熔化过程中加入SiC进行预处理可以实际效果为主石墨结晶析出的生核条件,提高铸铁的共晶转变温度,降低铁液的过冷度,増加共晶团数,有利于生成细小均匀的A型石墨,实际效果为主铸件的加工性能。SiC的熔点较高,只能以溶解和扩散的形式进入铁液中,一般是随炉料分批加入、加入量约为金属炉料总量的1%,由于各铸造企业自身的炉况条件和作业方式不同,可以通过试验选取企业具体条件下的佳用量。  

(5)在生产高牌号的灰铸铁件时,国内普遍的做法是降低CE,对铁液进行合金化处理,从而保护铸件力学性能符合要求。材料牌号越高,铁液的CE越低,合金化元素越多,铁液的流动性降低,收缩倾向会明显,因此,需要适当提高Si/C的比值,一般将Si/C的比值控制在0.6~0.8。这样可以增强推进石墨化的能力,增加奥氏体枝晶的数量,减少铸件薄壁的白口倾向,实际效果为主铸件的力学性能和加工性能。有关硅碳比相关信息，可在公众号历史消息中输入关键词“硅碳比”进行搜索。