机床铸件的和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。影响铸件质量的因素有铸件的设计工艺性、铸造工艺、工艺操作规程、铸造原材料的质量等。
　　   ：铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还   从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
　　   ：要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以获得   铸件。
　　第三：工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使床身铸件工艺规程正确实施。
　　第四：铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响床身铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。
　　机床铸件如何选材：
　　1、生铁
　　方尺，球墨铸铁用生铁按GB1412-78选用，铸造用生铁按GB718-82选用。标准按化学成分将生铁分为若干组、类、级，但不考虑含碳量。用户根据含硅量选择生铁牌号，根据含锰量选择组，根据含磷量选择级，根据含硫量选择类。具体选择哪一种，要根据不同铸件的要求。硅和锰不是无素，可根据需要选择。
　　2、铁合金
　　常用的各类合金   按其合金含量分类保管，不得混杂对所有金属炉料都   提出块度要求。如生铁、废钢和回炉料块度过大，不仅降低熔化速度，而且炉料容易搭棚，使熔化过程不能正常进行，从而降低铁水质量。而铁合金如果块度太大则不易熔化，造成铁水化学成分不稳定，块度太小，则容易氧化。生产球墨铸铁用的球化剂，目前国内普遍采用稀土镁合金，这种合金已有商品供应，但铸造厂往往根据铸件材质需要及原材料情况自己熔制中间合金。自制时，为成分的均匀，每熔制一批，经集中破碎混合后，取样五个（每个一小包）进行成分分析，然后取平均值。稀土镁合金的块度对球化质量有重要的影响，尤其是用冲入法球化处理时。粒度太小，沸腾强烈，合金的吸收率降低，造成球化不良；粒度太大熔化及沸腾滞后太多，合金容易漂起，也降低吸收率。
　　3、各种金属材料
　　V型架，新金属料的纯净程度要比生铁和废钢要求高得多，困此材料入库后应保存在通风良好、洁净和无腐蚀介质的环境中。材料应按牌号、炉号分类堆放在有能力的材料（如木板）上，不得与吸水物质和其他金属接触。
熔制有色合金时，还要用到各种金属材料，如铝、镁、铜、锌、铅、锡、锑、镍、锰等。这种新金属料包括一次工业属和一次合金。一次合金大都由冶金厂供应，有时也可以是铸造厂熔制的预制合金锭，可用它直接重熔而制得工作合金。
　　在选择铸型分型面时，一般应注意下面几点：
　　1、尽量把铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，铸件质量。
　　2、应使铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。在机械加工时，铸件上部的方头(夹具夹紧处〉是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。
　　3、当铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
　　4、应使铸模容易从铸型中取出，并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。
　　5、尽量减少泥芯的使用。这样可以省去制造和安放泥芯的工作，也可减少由此造成的误差及产生的披缝，降低铸件的制造成本。
　　6、铸件的的不加工表面应尽量避免有披缝。在套筒不加工的外圆表面上看不到披缝，提高了铸件的外观质量。
　　7、铸型的的分型面，应尽量能与浇注位置一致。这样可避免合箱后，再翻动铸型。因翻箱操作是一个很繁重的工作，同时在翻动大型铸件铸型时，可能使泥芯的位置发生移动，影响铸件的精度或造成缺陷。